Influência do teor de umidade dos agregados nas argamassas de revestimento

Quando o processo de produção de argamassa para revestimento é todo realizado no canteiro de obras, uma série de conhecimentos técnicos e cuidados envolvendo mão-de-obra, materiais e equipamentos é necessá­ria para a obtenção de bons resultados. Além de diversas operações a serem planejadas e executadas, existe também a necessidade de se estocar os agregados. Em locais descobertos, como é bem comum, a areia sofre grande variação de teor de umidade, com implicações diretas no volume correto que deve ser misturado durante a produção, de acordo com as especificações da obra.

O presente trabalho aborda a importância de se conduzir a produção respeitando-se especificações de projeto, destacando a influência que a variação da umidade dos agregados no canteiro de obras pode ter em determinadas propriedades das argamassas e no desempenho do revestimento aplicado. Os experimentos foram realizados em laborató­rio, simulando-se condições que podem ocorrer em obra, comparando situações de produção com areia seca e com areia úmida.

Figura 1 - Obtenção de argamassa em obra - cuidados na dosagem, na etapa de produção e na aplicação

Produção de argamassa em obra
Em grande parte das obras, as informações disponí­veis para produção da argamassa de revestimento costumam se resumir à proporção dos materiais em volume, e conta-se com a experiência do pedreiro para conduzir todo o processo. Esse profissional tem grande importância, contribuindo com observações prá­ticas sobre a consistência da argamassa e detalhes da aplicação e do acabamento, mas não se deve entregar a ele a total responsabilidade pela produção. As decisões devem caber sempre ao engenheiro ou ao arquiteto responsá­vel pela obra.

Todo o processo de produção deve ser baseado em um estudo pré­vio, ainda na etapa de planejamento da obra, que considere o projeto arquitetô­nico, condições locais de exposição da construção e condições construtivas especí­ficas. Entre as características do projeto podem ser citadas a espessura final das paredes, o tipo de acabamento desejado da superfí­cie e detalhes como pingadeiras, desenhos em alto ou baixo relevo, frisos e juntas. Entre condições locais de exposição estão o clima e a orientação das fachadas. Entre condições construtivas podem ser citadas características dos blocos que compõem a alvenaria, os equipamentos disponí­veis e, até mesmo, o prazo da obra.

Para produzir argamassa em obra são necessá­rios, portanto, especificações detalhadas, escolha e controle de características dos materiais, treinamento da mão-de-obra envolvida nas operações de dosagem, de produção e de aplicação, incluindo a escolha adequada de equipamentos (figura 1).


Figura 2 - 1) Padiola com areia seca; 2) Areia úmida; 3) Volume excedente devido ao inchamento

Para uma mesma argamassa, modificações aparentemente simples, muitas vezes não planejadas, podem alterar significativamente os resultados desejados. O teor de umidade do agregado, objeto de estudo do presente trabalho, é uma condição importante em todo o processo de execução de um revestimento. A água livre na superfí­cie dos grãos de areia, proveniente do local de extração ou da chuva, provoca o fenô­meno de inchamento, isto é, aumento de volume de uma porção de agregado, por causa do afastamento das partí­culas. O inchamento pode se acentuar quando a areia úmida é manuseada, no enchimento de latas e padiolas, podendo chegar pró­ximo de 30% - a figura 2 ilustra uma experiência prá­tica para visualizar o problema. Por causa desse fenô­meno, é preciso corrigir o volume a ser misturado para manter as proporções especificadas, multiplicando a quantidade de areia seca pelo coeficiente de inchamento (para o inchamento de 25%, por exemplo, o coeficiente de inchamento é igual a 1,25). Não se deve esquecer que, ao mesmo tempo, precisará ser corrigida também a quantidade de água medida para mistura com areia seca, pois parte dela já se encontra na areia úmida.

Vale lembrar que o teor de umidade é um valor percentual relacionado à massa de água contida na areia e que o inchamento refere-se ao volume acrescido na areia por causa dessa mesma água. Tanto um valor como o outro podem ser determinados facilmente em obra ou em laborató­rio, com equipamentos simples. Em tempo seco e ensolarado, a areia exposta nessas condições por alguns dias costuma apresentar teor de umidade até 2%, valor muito pouco significativo para a produção de argamassas. Em dias chuvosos a umidade da areia aumenta, dependendo da precipitação e do tempo de exposição. Para cada teor existe um valor de inchamento, até um valor má­ximo, conforme características granulomé­tricas da areia. De um modo geral, entre os teores de umidade 6% e 10% ocorrem os maiores aumentos de volume, que podem chegar a 30%, ou um pouco acima, valor de grande influência no processo de produção de argamassas em obra.

Tabela 1 - ARGAMASSAS ESTUDADAS



Argamassas, materiais e propriedades estudados
Foram estudadas três argamassas de referência - duas de cimento, cal e areia de rio, de proporções em volume 1:1:6 e 1:2:9, e uma de cimento e areia de rebritagem de rocha gnaisse, 1:8 em volume. A partir delas, mais três foram obtidas, calculando-se modificações nas proporções dos materiais relacionadas com um teor de umidade adotado para as areias, comum em canteiros de obras.

Uma vez que o inchamento do agregado obriga a uma alteração compensató­ria na medida volumé­trica desse material em obra, isso deve ser feito preferencialmente confeccionando-se novas padiolas de madeira - maiores - para a areia úmida. Como essa alteração raramente é feita nas obras, as novas argamassas da pesquisa procuraram simular essa realidade, que é a falta da correção volumé­trica necessá­ria. Sem a correção volumé­trica da quantidade de areia úmida medida, a argamassa terá menor quantidade desse material do que o previsto, o que equivale dizer que ficará mais rica em aglomerantes.

- Realizaram-se ensaios para determinação do coeficiente de inchamento das areias com teores de umidade 2%, 4%, 6%, 8% e 10% em massa.

- Adotou-se o teor de umidade 6%, comum após a exposição da areia à chuva no canteiro, que resultou em coeficiente de inchamento de 1,26 para a areia natural e 1,36 para a areia de britagem.

- Foram recalculadas as proporções dos materiais das argamassas supondo-se a falta de correção do inchamento no canteiro de obras e encontradas novas proporções em massa, com menores quantidades de areia, da tabela 1.

Foram usados na composição das argamassas: cimento Portland CP II E-32, cal hidratada CH III, areia natural de quartzo proveniente de rio (passante na peneira 2,0 mm) e areia fina proveniente de rebritagem de rocha gnaisse (passante na peneira 2,0 mm). Detalhes sobre características fí­sicas dos materiais podem ser encontrados em Bastos; Couto (2007).

Propriedades estudadas (idade 28 dias para as argamassas de cimento e 28 e 63 dias para as de cimento e cal): tabela 2.

Resultados
As figuras anteriores mostram as mé­dias dos resultados dos ensaios, e a tabela 3 acima apresenta uma aná­lise sucinta para cada propriedade. Os valores de resistência mecâ­nica são os que mais se destacam pela diferença encontrada nas argamassas modificadas, em relação às originais.

Custo das argamassas
O fato de se produzir argamassa sem o controle de umidade da areia e sem as correções volumé­tricas necessá­rias no canteiro de obras também pode levar ao aumento no custo da obra, por causa do maior consumo de insumos de maior impacto no custo do metro cú­bico de argamassa, considerando-se somente os materiais. O presente estudo aponta um aumento percentual no custo do metro cú­bico de 19%, 17% e 26% para as argamassas 1:1:6, 1:2:9 e 1:8, respectivamente, quando elas são produzidas com areia úmida nas condições adotadas neste trabalho, sem a correção do inchamento do agregado.



Conclusões

Existindo umidade e inchamento da areia no canteiro de obras, situações muito comuns, a quantidade desse material especificado em volume deve ser corrigida. A falta de correção pode implicar impactos importantes em propriedades das argamassas, principalmente mecâ­nicas, que certamente afetam também o desempenho do revestimento. Com menores impactos, podem ser alterados o manuseio e a trabalhabilidade das argamassas, o peso das edificações e a susceptibilidade à absorção de água dos revestimentos, assim como a produtividade da mão-de-obra. Com maiores impactos, o custo e o aparecimento de fenô­menos patoló­gicos - argamassas com alto consumo de aglomerantes e demasiadamente rí­gidas, por exemplo, são mais propensas à fissuração quando submetidas a variações térmicas ou a esforços provenientes de partes contí­guas da construção. Em suma, problemas de diferentes naturezas que ocorrem no revestimento de argamassa de muitas construções podem ter sua origem ligada à produção em obra e não somente a erros de especificação. Uma obra bem organizada deve adotar a prá­tica de ter à disposição recipientes, como padiolas, de volume cuidadosamente calculado para diferentes situações de umidade da areia estocada. Para não haver exageros que podem levar a confusões na produção, a consideração de três situações - areia seca, inchamento médio e inchamento má­ximo - já leva a uma produção bem uniforme.


Fonte: Téchne

Isolamento térmico de fachadas pelo exterior

Reboco Térmico pelo Exterior é um termo técnico usualmente aplicado aos sistemas compostos que se aplicam pelo exterior dos edifícios e que cumprem duas funções essenciais: proteger o edifício contra os elementos garantindo ainda um agradável aspecto estético e fornecer conforto interno à habitação eliminando pontes térmicas. Também é conhecido na Europa pela sigla ETICS (External Thermal Insulation Composite Systems) e, especialmente nos Estados Unidos, EIFS (External Insulation and Finishing System). Em documentos técnicos também é usual encontrar as definições Isolamento Térmico de Fachadas pelo Exterior e Reboco Delgado Armado sobre Poliestireno Expandido.

História

Durante os anos 40 do Século XX, surgiu na Suécia um sistema de isolamento térmico de fachadas pelo exterior que era constituído por lã mineral revestida com um reboco de cimento e cal. De acordo com alguns autores, o responsável pelo desenvolvimento dos sistemas de reboco delgado armado sobre poliestireno expandido, teria sido Edwin Horbach. Testou diferentes composições de reboco, diversos produtos de reforço e materiais de isolamento. Após contactos com um fabricante alemão de poliestireno expandido, o seu sistema de isolamento térmico começou a ser usado no final dos anos 50.

A primeira utilização de um sistema de revestimento e isolamento térmico pelo exterior em grande escala foi efetuada na Alemanha nos finais da década de 1950. A aplicação visava impedir que os grãos de açúcar em silos se pegassem sob a ação da condensação. O primeiro uso doméstico, também naquele país, deu-se no início da década seguinte. Desde então e especialmente após a crise do petróleo na década de 70, estes sistemas que poupam energia e regulam o ambiente interno dos edifícios têm sido usados desde a Sibéria à Arábia Saudita. Hoje, na Alemanha onde o sistema mais desenvolvimento sofreu, cerca de 60% das novas construções são equipadas com sistemas de isolamento térmico pelo exterior.

Descrição do sistema

Basicamente, o sistema é constituído por seis componentes distintos:

(1) fixação ao substrato, através de parafusos e/ou de massa adesiva;
(2) placas de EPS - Poliestireno Expandido, cuja espessura varia conforme a necessidade de proteção térmica;
(3) rede em fibra que confere resistência mecânica ao revestimento e cuja espessura varia conforme o nível pretendido de resistência ao impacto;
(4) revestimento base que protege o edifício e impede a infiltração de ar;
(5) primário e regulador de fundo e
(6) o revestimento final, de grande elasticidade e disponível numa grande variedade de cores e texturas. Há ainda que contar com os acessórios, tais como esquineiros metálicos e perfis de arranque na base do sistema.
Principais vantagens

A principal vantagem do reboco térmico pelo exterior reside na eliminação de pontes térmicas. Ou seja, fornece um isolamento integral do edifício o que impede o ganho ou a perda de energia através dos elementos estruturais, tal como acontece nos pilares de betão ou nos montantes de metal, o que pode ocorrer na construção em aço leve, ou Light Steel Framing quando o edifício apenas possui isolamento entre perfis e é revestido com um reboco rígido convencional.

No entanto, podem ainda ser alistadas diversas outras vantagens:

Diminuição do risco de condensações;
Aumento da inércia térmica interior dos edifícios, dado que a maior parte da massa das paredes se encontra pelo interior da camada de isolamento térmico. Este fato traduz-se na melhoria do conforto térmico de Inverno, por aumento dos ganhos solares úteis, e também de Verão devido à capacidade de regulação da temperatura interior;
Economia de energia devido à redução das necessidades de aquecimento e de arrefecimento do ambiente interior;
Diminuição da espessura das paredes exteriores com conseqüente aumento da área habitável;
Redução do peso das paredes e das cargas permanentes sobre a estrutura;
Aumento da proteção conferida ao tosco das paredes face às solicitações dos agentes atmosféricos (choque térmico, água líquida, radiação solar, etc.);
Diminuição do gradiente de temperaturas a que são sujeitas as camadas interiores das paredes (Figura 3);
Melhoria da impermeabilidade das paredes;
Possibilidade de mutação do aspecto das fachadas e colocação em obra sem perturbar os ocupantes dos edifícios, o que torna esta técnica de isolamento particularmente adequada na reabilitação de fachadas degradadas;
Grande variedade de soluções de acabamento.

Fonte: material do artigo da Wikipédia "Reboco Térmico pelo Exterior"