Dosagem

Dicas de construção - Dosagem

Princípios Básicos do Concreto Dosado em Central

1. Concreto Dosado em Central: Benefícios da Opção
Na hora de se construir surge uma grande dúvida: devo utilizar o concreto dosado em central ou "virar" esse concreto na própria obra?
Optar pelo concreto dosado em central proporciona diversas vantagens que são facilmente observadas, entre as quais destacamos:
eliminação das perdas de areia, brita e cimento. Racionalização do número de operários da obra, com conseqüente diminuição dos encargos sociais e trabalhistas. Maior agilidade e produtividade da equipe de trabalho. Garantia da qualidade do concreto graças ao rígido controle adotado pelas centrais dosadoras. Redução no controle de suprimentos, materiais e equipamentos, bem como eliminação das áreas de estoque, com melhor aproveitamento do canteiro de obras. Redução do custo total da obra.

2. Preparação e Cuidados para o Recebimento do Concreto
Na obra, o trajeto a ser percorrido pelo caminhão betoneira até o ponto de descarga do concreto deve estar limpo e ser realizado em terreno firme, evitando, assim, o atolamento e as manobras difíceis que podem atrasar a concretagem em andamento.
A circulação dos caminhões deve ser facilitada, de modo que o caminhão seguinte não impeça a saída do caminhão vazio.
A descarga do concreto deve ocorrer no menor prazo possível; quando for lançado por meio de bombeamento ou quando grande número de caminhões estiver circulando, deve-se prever um local próximo a concretagem para que os caminhões possam aguardar o momento do descarregamento.
Deve-se verificar se a obra dispõe de vibradores suficientes, se os acessos e os equipamentos para o transporte de concreto estão em bom estado - guinchos, carrinhos etc. - e se a equipe operacional está dimensionada para o volume e o prazo de concretagem previsto.

3. Fôrmas, Armaduras e Escoramento
Antes de solicitar o concreto, confira as medidas e a posição das formas, verificando se suas dimensões estão dentro das tolerâncias previstas no projeto. Certifique-se de que estão limpas e de que suas juntas estejam vedadas para evitar a fuga da pasta. As formas e o travamento deverão apresentar rigidez suficiente para resistir a esforços que ocorrem durante o processo de concretagem.
Quanto às formas absorventes, é preciso molhá-las até a saturação antes de aplicar o concreto.
Quando necessitar de desmoldantes, estes devem ser de qualidade tal, que não sejam prejudiciais ao concreto e devem ser aplicados antes da colocação da armadura.
As armaduras devem estar posicionadas de acordo com as especificações do projeto, obedecendo à linearidade e distância entre barras, com espaçadores que garantam os cobrimentos mínimos estabelecidos e ainda garantir que, mesmo em locais de grande concentração, sejam envolvidas pelo concreto.
O escoramento deve ser dimensionado de forma a suportar o peso das formas, ferragens e do concreto a ser aplicado, bem como das cargas que venham a ocorrer durante a concretagem - movimentação de pessoal, transporte do concreto etc. - e ainda impedir deformações que venham a alterar as dimensões da peça recém-concretada.

4. Aditivos para o Concreto
Os aditivos para o concreto permitem melhorar o seu desempenho.
O aditivo plastificante torna o concreto mais trabalhável, facilitando seu adensamento, sendo aconselhável sua utilização em peças esbeltas de difícil concretagem. Proporciona ainda melhor acabamento na superfície concretado.
O aditivo retardador permite aumentar o período de manuseio do concreto, retardando o seu endurecimento e possibilitando seu fornecimento em locais distantes da central dosadora, ou em concretagens demoradas.
Pode-se ainda utilizar um aditivo plastificante e retardador, combinando as duas características descritas acima.
O aditivo impermeabilizante é indicado para caixas d'água, lajes impermeabilizadas, locais com infiltrações etc., melhorando a proteção contra a passagem de água.

5. Pedido e Programação do Concreto
Para solicitar os serviços de uma central dosadora de concreto deve-se ter em mãos todos os dados necessários, tais como:
indicações precisas da localização da obra. O volume calculado medindo-se as formas. A resistência característica do concreto à compressão (fck) que consta do projeto estrutural, ou seu consumo de cimento - quantidade de cimento por m³ de concreto, quando necessário. O tamanho do agregado graúdo a ser utilizado, pedras 1ou 2, em função das dimensões da peça e distância entre armaduras. O abatimento (slump test) adequado ao tipo de peça a ser concretada.
A programação deve incluir também o volume por caminhão a ser entregue, bem como o intervalo de entrega entre caminhões, dimensionado em função da capacidade de aplicação do concreto, pela equipe da obra.
A programação deve ser feita com antecedência, de modo a evitar atrasos, especificando horário de início da concretagem e intervalo de fornecimento.

6. Recebimento do Concreto
Com a chegada do caminhão na obra, antes do descarregamento, deve-se verificar todas as características especificadas no pedido e conseqüentemente no documento de entrega do concreto, que deve conter informações como:
volume do concreto; abatimento (slump test); resistência característica do concreto à compressão (fck) ou o consumo de cimento; aditivo, quando utilizado.
Antes da descarga do caminhão deve-se avaliar se a quantidade de água existente no concreto está compatível com as especificações, não havendo falta ou excesso de água. A falta de água dificulta a aplicação do concreto, criando "nichos" de concretagem, e o excesso de água, embora facilite sua aplicação, diminui consideravelmente sua resistência. Esta avaliação é feita por meio de um ensaio simples, denominado ensaio de abatimento do concreto (slump test).
As regras para a reposição de água perdida por evaporação são especificadas pela norma técnica brasileira NBR 7212-Execução de concreto dosado em central-Procedimento. De uma forma geral, a adição de água permitida não deve ultrapassar a medida do abatimento solicitada pela obra e especificada no documento de entrega do concreto.

7. Ensaio de Abatimento (Slump Test)
A simplicidade do ensaio de abatimento (slump test) o consagrou como o principal controle de recebimento do concreto na obra e, para que ele cumpra este importante papel, é preciso executá-lo corretamente, como a seguir:
colete a amostra de concreto depois de descarregar 0,5 m³ de concreto do caminhão e em volume aproximado de 30 litros; coloque o cone sobre a placa metálica bem nivelada e apóie seus pés sobre as abas inferiores do cone; preencha o cone em 3 camadas iguais e aplique 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada; adense a camada junto à base, de forma que a haste de socamento penetre em toda a espessura. No adensamento-das camadas restantes, a haste deve penetrar até ser atingida a camada inferior adjacente; após a compactação da última camada, retire o excesso de concreto e alise a superfície com uma régua metálica; retire o cone içando-o com cuidado na direção vertical; coloque a haste sobre o cone invertido e meça a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto, expressando o resultado em milímetros.

8. Amostragem do Concreto
Depois do concreto ser aceito por meio do ensaio de abatimento (slump test), deve-se coletar uma amostra que seja representativa do concreto para o ensaio de resistência.
A retirada de amostras do concreto deve seguir as especificações constantes nas normas brasileiras.
Não é permitido tirar amostras tanto no princípio quanto no final da descarga da betoneira. A amostra deve ser colhida no terço médio da mistura.
A amostra deve ser coletada cortando o fluxo de descarga do concreto, utilizando-se para isso um recipiente ou "carrinho de mão" e, em seguida, remexida para assegurar sua uniformidade.
Retira-se uma quantidade suficiente, 50% maior que o volume necessário, e nunca menor que 30 litros.
A moldagem é descrita a seguir:
preencha os moldes em quatro camadas iguais e sucessivas, aplicando 30 golpes em cada camada, distribuídos uniformemente. A última conterá um excesso de concreto; retire-o com régua metálica;
deixe os corpos-de-prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas;
após este período deve-se identificar os corpos-de-prova e transferi-los para o laboratório, onde serão rompidos para atestar sua resistência.

9. Transporte do Concreto
Compreende o transporte do concreto desde o caminhão betoneira até o destino final (formas), e pode ser feito de dois modos, como descritos a seguir:

CONVENCIONAL
O concreto é transportado até as formas por meio de carrinhos de mão, giricas, caçambas, calhas, gruas, correias transportadoras etc.

BOMBEÁVEL
Neste caso é utilizado um equipamento denominado "bomba de concreto", que transporta o concreto através de uma tubulação metálica desde o caminhão betoneira até a peça a ser concretada, vencendo grandes alturas ou grandes distâncias horizontais.
A bomba de concreto tem capacidade de lançar volumes elevados de concreto em curto espaço de tempo. Enquanto no transporte convencional se atingem 4 a 7 m³ de concreto por hora, com a bomba de concreto se alcançam produções de 35 a 45 m³ por hora.
A utilização de bombas de concreto permite racionalizar mão-de-obra e, ainda, sendo o concreto bombeado mais plástico, necessitará de menor energia de vibração.
Isso se traduz em menores custos para a obra, menor quantidade de equipamentos e grande produtividade.

10. Cuidados na Aplicação
Uma boa concretagem deve garantir que o concreto chegue à fôrma coesa, que preencha todos os seus cantos e armadura e seja adequadamente vibrado.
Este objetivo será atingido se forem observados os seguintes cuidados:
procurar o menor percurso possível para o concreto; no lançamento convencional, as rampas não devem ter inclinação excessiva e os acessos deverão ser planos, de modo a evitar a segregação decorrente do transporte do concreto até a forma; preencher uniformemente a forma, evitando o lançamento em pontos concentrados que possam causar deformações; não lançar o concreto de altura superior a três metros, nem jogá-lo a grande distância com pá para evitar a separação da brita. Quando a altura for muito elevada deve-se utilizar anteparos ou funil; preencher as formas em camadas de, no máximo, 50 cm para se obter um adensamento adequado.

11. Adensamento do Concreto
Uma boa concretagem deve garantir que o concreto chegue à fôrma coesa, que preencha todos os seus cantos e armadura e seja adequadamente vibrado.
Este objetivo será atingido se forem observados os seguintes cuidados:
procurar o menor percurso possível para o concreto; no lançamento convencional, as rampas não devem ter inclinação excessiva e os acessos devera ser planos, de modo a evitar a segregação decorrente do transporte do concreto até a forma; preencher uniformemente a forma, evitando o lançamento em pontos concentrados que possam causar deformações; não lançar o concreto de altura superior a três metros, nem jogá-lo a grande distância com pá para evitar a separação da brita. Quando a altura for muito elevada deve-se utilizar anteparos ou funil; preencher as formas em camadas de, no máximo, 50 cm para se obter um adensamento adequado.

12. Juntas de Concretagem
Se, por algum motivo, a concretagem tiver que ser interrompida, deve-se planejar o local onde ocorrerá a interrupção da mesma.
O concreto novo possui pouca aderência ao já enduecido. Para que haja uma perfeita aderência entre a superfície já concretada (concreto endurecido) e aquela a ser concretada, cuja ligação chamamos de junta de concretagem, devemos observar alguns procedimentos:
deve-se remover toda a nata de cimento (parte vitrificada), por jateamento de abrasivo ou por apicoamento,com posterior lavagem, de modo a deixar aparente a brita, para que haja uma melhor aderência com o concreto a ser lançado; é necessária a interposição de uma camada de argamassa com as mesmas características da que compõe o concreto; as juntas de concretagem devem garantir a resistência aos esforços que podem agir na superficie da junta; deve-se prever a interrupção da concretagem em pontos que facilitem a retomada da concretagem da peça, para que não haja a formação de "nichos" de concretagem, evitando a descontinuidade na vizinhança daquele ponto.

13. Cura do Concreto
Após o endurecimento do concreto, este continua a ganhar resistência, mas para que isto ocorra deve-se iniciar o último, mas não o menos importante, procedimento da fase de concretagem de uma peça de concreto: a cura.
A evaporação prematura da água pode provocar fissuras na superficie do concreto e, ainda, reduzir em até 30% sua resistência.
Podemos então afirmar que quanto mais perfeita e demorada for a cura do concreto tanto melhores serão suas características finais.
Destacamos, abaixo, os métodos mais recomendados para a cura do concreto:
molhar continuamente a superficie do concreto, logo após o endurecimento, durante os 7 primeiros dias; manter uma lâmina d'água sobre a peça concretada, sendo este método limitado a lajes, pisos ou pavimentos; manter a peça umedecida por meio de uma camada de areia úmida, serragem, sacos de aniagem ou tecido de algodão; utilizar membranas de cura, que são produtos químicos aplicados na superficie do concreto que evitam a evaporação precoce da água; deixar o concreto nas fôrmas, mantendo-as molhadas.

14. Retirada de Fôrmas e Escoramentos
As formas e os escoramentos só poderão ser retirados quando o concreto resistir com segurança e sem sofrer deformações, ao seu peso próprio e às cargas atuantes.
De uma forma geral, quando se tratar de concreto convencional, sem a utilização de cimento de alta resistência inicial, deve-se respeitar os seguintes prazos para a retirada das formas e escoramentos:
face lateral da forma : 3 dias faces inferiores, mantendo-se os pontaletes bem encunhados e convenientemente espaçados: 14 dias faces inferiores, sem pontaletes: 21 dias
Os apoios devem ser retirados gradualmente, de modo que a peça entre em carga progressivamente e de forma uniforme.
Deve-se retirar as formas com cuidado, sem choques ou a utilização de ferramentas que danifiquem a superficie do concreto.

15. Resistência do Concreto
Uma vez obedecidas todas as práticas recomendadas neste manual, temos que saber se a resistência especificada em projeto pelo calculista foi atingida. No ensaio de ruptura por compressão, os corpos-de-prova que foram moldados na obra são submetidos a um carregamento uniforme, em prensas especiais, até seu rompimento.
Após a ruptura dos corpos-de-prova, e de posse dos resultados dos ensaios, é realizado o "controle estatístico da resistência do concreto", para certificar a aceitação da estrutura concretada sob o ponto de vista estrutural.
Este controle é de suma importância como testemunho da segurança da estrutura que será futuramente utilizada.
Ao se adquirir o concreto dosado em central, a empresa concreteira garante a qualidade do concreto, segundo as rígidas exigências das normas técnicas brasileiras. Isto é conseguido não só pela garantia da resistência do concreto, mas também por outros procedimentos que são descritos no próximo item.

16. Controle da Qualidade do Concreto
Além do controle da resistência do concreto à compressão, como uma das formas de controle da qualidade, as empresas concreteiras realizam uma série de outros ensaios de qualidade nos materiais que serão utilizados na elaboração do concreto - agregados (pedra e areia), cimento, água e aditivos.
Hoje as concreteiras possuem laboratórios sofisticados de controle de qualidade, e os ensaios são realizados conforme exigências das normas técnicas brasileiras.
O trabalho específico desenvolvido pelas centrais dosadoras, operadas por pessoal técnico especializado, permite o controle de todos os materiais utilizados na dosagem bem como as propriedades exigidas pelo projeto e de acordo com as normas técnicas vigentes.

17. Concreto Impermeável
Uma das propriedades desejadas do concreto impermeável é, obviamente, que ele resista à penetração da água, como por exemplo em caixas d'água, lajes, piscinas, etc.
O caminho para se obter um concreto impermeável começa em um projeto adequado, que evite o fissuramento do concreto quando este estiver sendo solicitado.
O concreto a ser empregado também deve ser cuidadosamente elaborado, devendo ser bem argamassado, com um consumo adequado de cimento (mínimo de 350 kg/m³ ), procurando empregar britas menores (brita o ou brita 1, no máximo). O uso de aditivos é recomendável. O concreto deve ser ainda fácil de trabalhar, de modo a ocupar toda a fôrma sem impedimentos.
O adensamento adequado também contribui para se obter um concreto impermeável, devendo ser executado com vibradores de imersão (não utilize barras de aço para vibrar o concreto).
A cura também deve ser criteriosa, pois irá impedir que o concreto fissure por retração, recomendando-se seu início logo que o concreto comece a endurecer e sua continuidade por pelo menos 7 dias.

18. Concreto Aparente
Quando o concreto for utilizado como material de acabamento, ou seja, sem revestimento, alguns cuidados devem ser observados.
Para se obter acabamento liso deve-se empregar fôrmas de madeira plastificadas ou metálicas, já que estes tipos de fôrma proporcionam menor concentração de bolhas de ar junto à superfície.
Os desmoldantes facilitam a retirada das fôrmas depois que o concreto endureceu, evitando que o concreto "cole" à fôrma. Estes não devem reagir com o cimento, nem causar manchas na superficie do concreto. A camada de desmoldante deve ser uniforme, evitando-se concentração em pontos isolados da fôrma que causam descolamento de pequenas placas da superfície do concreto onde o desmoldante está em excesso.
O emprego de óleo mineral, virgem ou recuperado, pode provocar enferrujamento de fôrmas metálicas.
Outros cuidados dizem respeito à vibração adequada do concreto e a evitar que a armadura fique próxima da superficie. O uso de aditivos plastificantes são altamente recomendáveis neste caso.
O concreto a ser utilizado deve conter uma quantidade adequada de argamassa.
O concreto do tipo bombeável pode ser utilizado para o concreto aparente.

Fonte: Eng. Luiz Carlos Thiers Silva